Manual Técnico
Tercera Edición
SIGAS THERMOFUSION:
El primer sistema para distribución interna
de gas, en acero-polietileno, con unión por
Thermofusión.
Índice
1
SIGAS THERMOFUSION:
El primer sistema para distribución interna
de gas, en acero-polietileno, con unión por
Thermofusión.
2 Introducción al Sistema.
4 Unión por Thermofusión®.
6 Principales características.
7 Instalación del sistema.
11 Espesores y coeficientes de
conductividad de revestimientos.
12 Tablas de emisiones para
piso radiante.
16 Recomendaciones.
17 Programa del Sistema
(línea de productos).
21 Certificado ISO 9001 y Garantía.
PERT
®
:
un material revolucionario.
Thermofusión
®
por los que más saben.
Tubotherm® es el primer piso térmico argentino desarrollado en
Polietileno de Alta Resistencia Térmica, PERT®.
Un material de última generación, especialmente
desarrollado en Europa para sistemas de calefacción
por agua bajo piso.
Sus ventajas principales frente al polietileno
reticulado son las siguientes:
• Máxima seguridad de las uniones
por Thermofusión®.
• Mayor flexibilidad y facilidad de trabajo.
• Gran economía de costos.
• Material reciclable, apto
para construcción sustentable.
Por estas importantes diferencias a su favor,
el PERT ® avanza día a día en las instalaciones
de calefacción en Europa y el Mercosur.
Quien ha instalado Acqua System®, sabe
que el Grupo Dema introdujo en la Argentina
el sistema de unión más seguro que
se conoce hasta el presente: la Thermofusión®.
Los tubos y accesorios Tubotherm®
se termofusionan de manera similar
a los de Acqua System, aplicando tiempos
de calentamiento distintos
(Ver nota de la página 5))
De manera similar a la unión con tubos
AcquaSystem PN 12, de 20 y 25 mm, en la punta
del tubo debe introducirse un pequeño buje plástico antes de calentarlo
en el Thermofusor. La función de este buje plástico, reforzado
y organoléptico, es asegurar la libre sección de pasaje de flujo en todas
las uniones - entre tubos o entre tubos y accesorios del sistema -
por cuanto las paredes de estos son mas delgadas para garantizar
la adecuada transmitancia térmica, similar a otras tuberías que
se utilizan en el mercado para la ejecución de pisos o paneles radiantes.
La Thermofusión® permite así una instalación altamente segura,
y la posibilidad de reparar cualquier rotura o pinchadura accidental -
por cambios, modificaciones, agregados, instalación de mamparas
y divisiones no previstas – dejando la instalación con el mismo valor
agregado de origen.
Máxima flexibilidad.
2
A. Distribución ideal de la temperatura.
B. Distribución de la temperatura
con Tubotherm.
3
Triple economía:
El Polietileno de Alta Resistencia Térmica,
con el que se fabrican los tubos y las uniones
de Tubotherm ®, es un material de avanzada con
el que se logra reducir costos de la instalación frente
a otras alternativas que ofrece el mercado
de la calefacción por agua caliente.
Además, los accesorios para Thermofusión ®son
significativamente más económicos y confiables que
las uniones mecánicas empleadas en las instalaciones
ejecutadas con tubos de polietileno reticulado (PEX).
El rollo de Tubotherm ® tiene un sistema especial de
presentación, que lo mantiene armado hasta
el final, mientras se desenrolla, lo que facilita su
manipuleo y ahorra tiempos de instalación.
Por otra parte, la unión por Thermofusión ® permite
el total aprovechamiento del tubo, ya que todo trozo
del mismo puede volver a usarse.
Y otorga también absoluta libertad en el diseño
de los circuitos, sin limitarlos al largo del rollo.
Todas estas ventajas hacen de Tubotherm ®
la instalación del piso térmico más económica
y segura del mercado.
Máxima flexibilidad
y óptima distribución
de la temperatura.
Ejemplo de instalación.
•
En los costos del tubo, conexiones
y colectores.
•
En los tiempos de instalación.
•
En el aprovechamiento del rollo.
Esquema Serpentina Esquema Espiral Esquema Serpentina y Espiral
La estructura
molecular del PERT ®
permite el desarrollo
de un tubo
de gran flexibilidad
y la óptima difusión
del calor del agua.
Como lo ilustran los dibujos, la distribución de tubos puede tomar distintas formas:
en serpentín, en espiral o combinada (serpentín + espiral), según la geometría de cada habitación,
la separación de las cañerías y el criterio del profesional calefaccionista.
Unión por Thermofusión
®
.
4
1. Cuando se comienza a
trabajar, o cada vez que las
circunstancias lo aconsejen, las
boquillas, estando calientes,
deben limpiarse con papel
tissue (papel de cocina) y
alcohol etílico (medicinal).
También, para asegurar la
correcta transmisión de calor
por conducción, es muy
importante que las boquillas
estén bien ajustadas a la
plancha de aluminio.
2. Cortar siempre con tijera y no
con sierra para evitar rebabas.
3. Antes de iniciar la etapa de
calentamiento simultáneo de
tubo y accesorio es necesario
limpiar la punta del tubo y el
interior del accesorio con papel
tissue (papel de cocina) y
alcohol etílico (alcohol
medicinal)
4. Introducir el buje de plástico
en la punta del tubo antes de
proceder a calentarlo en el
thermofusor. La razón de este
paso es que las paredes del
tubo son delgadas, para
permitir la correcta difusión del
calor del agua hacia la
superficie del piso.
2
Rollo de tubo de polietileno
de alta resistencia térmica
Thermofusor
5
9. Frenar la introducción del
caño dentro del accesorio,
cuando los dos anillos
visibles, que se forman por
el corrimiento del
material, se hayan juntado.
10. Dejar reposar cada
Thermofusión®
sin someterla a esfuerzos
importantes hasta que se
encuentre totalmente fría.
11. Si la
Thermofusión® fue
realizada con el
termofusor fuera de su
soporte, se debe volver a
colocar esa
herramienta en su
correspondiente pie.
5. Introducir
simultáneamente el caño y
accesorio, en sus respectivas
boquillas, sosteniéndolos
derechos en forma
perpendicular a la plancha
del termofusor.
6. El accesorio debe llegar al
tope de la boquilla macho. Y
el caño no debe sobrepasar
el primer borde de la ranura
de la boquilla (A)
7. Retirar el caño
y el accesorio del
termofusor cuando se
hayan cumplido los tiempos
de calentamiento
recomendados:
4” para diámetro 20 mm.
3” para diámetro 16 mm.
8. Inmediatamente después
de retirados el caño y el
accesorio del termofusor,
proceder sin prisa, pero sin
pausa, a introducir la punta
del caño dentro del
accesorio.
Nota importante
Los tiempos de calentamiento
varían respecto a ACQUA SYSTEM®,
siendo estos los siguientes:
TUBO PERT 20 X 2.0 mm: 4 segundos
TUBO PERT 16 X 2.0 mm: 3 segundos
A
Características del Polietileno
de alta resistencia térmica (PERT)
Este polietileno de media densidad, sin reticular, ofrece,
a la temperatura de trabajo requerida, una excepcional
resistencia mecánica, gracias a su estructura molecular
única, modificada por cadenas con ramificaciones, en
grupos de 8 átomos de carbono, como se ilustra en la
figura.
Esta estructura molecular le confiere al PERT la particular
resistencia mecánica mencionada, permitiendo a su vez la
unión por thermofusión®.
Sus características principales son:
a) Alta resistencia al calor y
presión.
La estructura de un polietileno
sin reticular es comparable a
un ovillo de lana, en donde las
cadenas moleculares están
muy enmarañadas.
En cada una de estas cadenas
existen a su vez cadenas
laterales cortas y largas,
y cuanto más largas son
estas cadenas laterales
más posibilidad de unirse
al resto tienen.
La mayoría de los polietilenos
de media densidad poseen
únicamente cadenas laterales
cortas, mientras que las del
PERT son el doble de largo.
Esta estructura puede vincularse y resistir mejor
los esfuerzos térmicos y mecánicos.
El material se vuelve más resistente y sus propiedades
se asemejan a las del material reticulado, pero sumando
la ventaja de la fusión molecular (Thermofusión®).
b) Gran estabilidad y resistencia al envejecimiento.
El largo de las cadenas moleculares principales tiene
gran influencia en la solidez y en la resistencia
al envejecimiento.
Las cadenas moleculares en el PERT son todas de largos
similares; por esta razón hay pocos puntos de enganche
Principales características
en la estructura del material que favorecen
su homogeneidad, su solidez y su gran resistencia
al envejecimiento.
c) Máxima flexibilidad.
La tuberías de PERT ofrecen especial flexibilidad debido
a la característica sobresaliente de poseer una estructura
molecular con cadenas laterales largas, a diferencia del
Polietileno Reticulado (PEX), en el que sus cadenas
laterales más cortas se unen como ataduras y el material
forma estructuras más rígidas.
d) Menor pérdida de carga.
Las características del PERT permiten obtener un tubo
con una superficie interior de mínima rugosidad, punto
éste que favorece notablemente el desplazamiento del
fluido, logrando así una menor pérdida de carga y una
reducida posibilidad de incrustaciones.
H
H
CC
C
C
C
C
C
C
C
Ramificación
de 8 átomos
de carbono
Estructura del PERT
Estructura del PEX
6
Instalación del Sistema.
7
Instalación del sistema.
8
Componentes constructivos
del piso térmico Tubotherm
®
a) Aislación térmica
Su función principal es la de controlar la emisión de calor,
evitando así la pérdida de temperatura en sentido no deseado.
Téngase en cuenta que el sistema prevé la emisión de calor en
un sólo sentido (hacia arriba), a diferencia de las instalaciones de
losa radiante donde la conducción (serpentinas) está inmersa en
la losa de hormigón armado, emitiendo calor hacia arriba y hacia
abajo, con la consiguiente pérdida de eficacia y confort.
a1) Aislación horizontal
Puede ser de dos tipos:
- Poliestireno expandido liso: usualmente de 20 mm de espesor
y 20 kg/m2de densidad.
- Espuma de poliuretano: aunque su costo es elevado se logra
disminuir el espesor del conjunto, con el mismo grado de
aislación térmica. Por ese motivo es recomendada su utilización
en casos de poco espesor disponible de contrapiso.
a2) Aislación Vertical - Junta de dilatación perimetral.
Zócalo perimetral: que puede ser de espuma de polietileno,
poliestireno expandido, poliuretano o cualquier otro material
aislante. Su espesor varia entre 0,8/1 cm. y su altura es de unos
10 cm.
La función de la aislación vertical es separar la losa de mortero y
el solado de las paredes laterales, logrando que el panel sea un
pavimento flotante, facilitando la dilatación del mismo y
evitando la pérdida de calor por el puente térmico formado
entre el suelo y las paredes.
En solados cerámicos o pétreos, generalmente de baja dilatación,
la temperatura de trabajo de los sistemas radiantes,
comprendida entre 35/50º C, no conlleva riesgos de fisuras o
roturas por dilatación.
b) Film de polietileno
Su función es proteger la aislación horizontal y la
aislación vertical de la humedad del mortero de hormigón.
Se recomienda que tenga un espesor mínimo de 150
micrones para reducir la transmisión de vapor o humedad
y lograr mayor durabilidad durante y después de la
instalación.
En planta baja, cuando el piso radiante apoya
directamente sobre terreno natural, perfectamente
nivelado y compactado, evita que el aislante absorba
humedad de su lado más frío y aumente su conductividad
térmica. En estos casos se constituye en una barrera de
vapor muy efectiva.
En planta alta solo se requiere instalarlo entre la aislación
horizontal y la malla cima, sobre la que apoyan los tubos
que constituyen el panel radiante.
c) Fijaciones:
Son los elementos que permiten
fijar el tubo en la posición
deseada hasta el llenado del
mortero de contrapiso.
El más utilizado es la malla “Cima”
de 15 x 15 o 15 x 25 usada como
bastidor al cual se atan los tubos
con precintos plásticos (como los
de las instalaciones eléctricas).
d) Morteros
Su finalidad es la de cubrir las serpentinas actuando a
modo de contrapiso para luego recibir el tipo de solado
previsto. Es de suma importancia aclarar que mientras
más compacta sea esta mezcla mejor será la transmisión
del calor. Por ello se recomienda usar morteros con
agregados gruesos de baja granulometría, ya que de lo
contrario se producirían cámaras de aire aislantes al paso
del calor.
Es importante la incorporación de fluidificantes que
mejoran la fluidez de la mezcla sin aumentar la relación
agua/cemento, que llevaría a disminuir la capacidad
portante de la mezcla.
El fluidificante permite, además, que el mortero “abrace” en
su totalidad al tubo, evitando las mencionadas cámaras de
aire.
Existen varias marcas de fluidificantes en el mercado,
debiendo respetarse siempre las indicaciones de uso y
proporciones del fabricante.
Una proporción de mezcla que da resultados satisfactorios
Cinta perimetral - aislación vertical.
Poliestireno expandido- aislación horizontal.
Film de polietileno - aislación hidrófuga.
es la siguiente:
•1 parte de cemento
Portland
•3 partes de Arena
•3 partes de Canto rodado
La arena será de baja granulometría, de granos
variados menores de 4 mm, y con un máximo de 3 %
de granos inferiores a 1.5 mm. El canto rodado de
alrededor de 5 a 15 mm.
El volumen de agua de amasado debe permitir
obtener la mejor plasticidad sin disminuir la
resistencia del mortero.
e) Juntas de dilatación
Si los contrapisos superan los 40m2 o los 8 m de lado,
se recomienta la realización de juntas de dilatación.
En este caso, debe reverse el trazado de las
serpentinas del piso térmico para evitar cruces con
las juntas.
En la figura Correcto- Incorrecto se muestra la forma
de diseñar los circuitos, teniendo en cuenta las juntas
de dilatación.
En los casos de tener que cruzar con alguna
alimentación o atravesar un muro con parte del
circuito (no recomendable) debe protegerse los
tubos con un tubo de 20 cm a cada lado de la junta,
para permitir su libre dilatación, según se observa en
la figura 1.
Componentes constructivos
del piso térmico Tubotherm
®
a) Aislación térmica
Su función principal es la de controlar la emisión de calor,
evitando así la pérdida de temperatura en sentido no deseado.
Téngase en cuenta que el sistema prevé la emisión de calor en
un sólo sentido (hacia arriba), a diferencia de las instalaciones de
losa radiante donde la conducción (serpentinas) está inmersa en
la losa de hormigón armado, emitiendo calor hacia arriba y hacia
abajo, con la consiguiente pérdida de eficacia y confort.
a1) Aislación horizontal
Puede ser de dos tipos:
- Poliestireno expandido liso: usualmente de 20 mm de espesor
y 20 kg/m2de densidad.
- Espuma de poliuretano: aunque su costo es elevado se logra
disminuir el espesor del conjunto, con el mismo grado de
aislación térmica. Por ese motivo es recomendada su utilización
en casos de poco espesor disponible de contrapiso.
a2) Aislación Vertical - Junta de dilatación perimetral.
Zócalo perimetral: que puede ser de espuma de polietileno,
poliestireno expandido, poliuretano o cualquier otro material
aislante. Su espesor varia entre 0,8/1 cm. y su altura es de unos
10 cm.
La función de la aislación vertical es separar la losa de mortero y
el solado de las paredes laterales, logrando que el panel sea un
pavimento flotante, facilitando la dilatación del mismo y
evitando la pérdida de calor por el puente térmico formado
entre el suelo y las paredes.
En solados cerámicos o pétreos, generalmente de baja dilatación,
la temperatura de trabajo de los sistemas radiantes,
comprendida entre 35/50º C, no conlleva riesgos de fisuras o
roturas por dilatación.
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b) Film de polietileno
Su función es proteger la aislación horizontal y la
aislación vertical de la humedad del mortero de hormigón.
Se recomienda que tenga un espesor mínimo de 150
micrones para reducir la transmisión de vapor o humedad
y lograr mayor durabilidad durante y después de la
instalación.
En planta baja, cuando el piso radiante apoya
directamente sobre terreno natural, perfectamente
nivelado y compactado, evita que el aislante absorba
humedad de su lado más frío y aumente su conductividad
térmica. En estos casos se constituye en una barrera de
vapor muy efectiva.
En planta alta solo se requiere instalarlo entre la aislación
horizontal y la malla cima, sobre la que apoyan los tubos
que constituyen el panel radiante.
c) Fijaciones:
Son los elementos que permiten
fijar el tubo en la posición
deseada hasta el llenado del
mortero de contrapiso.
El más utilizado es la malla “Cima”
de 15 x 15 o 15 x 25 usada como
bastidor al cual se atan los tubos
con precintos plásticos (como los
de las instalaciones eléctricas).
d) Morteros
Su finalidad es la de cubrir las serpentinas actuando a
modo de contrapiso para luego recibir el tipo de solado
previsto. Es de suma importancia aclarar que mientras
más compacta sea esta mezcla mejor será la transmisión
del calor. Por ello se recomienda usar morteros con
agregados gruesos de baja granulometría, ya que de lo
contrario se producirían cámaras de aire aislantes al paso
del calor.
Es importante la incorporación de fluidificantes que
mejoran la fluidez de la mezcla sin aumentar la relación
agua/cemento, que llevaría a disminuir la capacidad
portante de la mezcla.
El fluidificante permite, además, que el mortero “abrace” en
su totalidad al tubo, evitando las mencionadas cámaras de
aire.
Existen varias marcas de fluidificantes en el mercado,
debiendo respetarse siempre las indicaciones de uso y
proporciones del fabricante.
Una proporción de mezcla que da resultados satisfactorios
es la siguiente:
•1 parte de cemento
Portland
•3 partes de Arena
•3 partes de Canto rodado
La arena será de baja granulometría, de granos
variados menores de 4 mm, y con un máximo de 3 %
de granos inferiores a 1.5 mm. El canto rodado de
alrededor de 5 a 15 mm.
El volumen de agua de amasado debe permitir
obtener la mejor plasticidad sin disminuir la
resistencia del mortero.
e) Juntas de dilatación
Si los contrapisos superan los 40m2 o los 8 m de lado,
se recomienta la realización de juntas de dilatación.
En este caso, debe reverse el trazado de las
serpentinas del piso térmico para evitar cruces con
las juntas.
En la figura Correcto- Incorrecto se muestra la forma
de diseñar los circuitos, teniendo en cuenta las juntas
de dilatación.
En los casos de tener que cruzar con alguna
alimentación o atravesar un muro con parte del
circuito (no recomendable) debe protegerse los
tubos con un tubo de 20 cm a cada lado de la junta,
para permitir su libre dilatación, según se observa en
la figura 1.
Junta de dilatación
Junta de dilatación
Correcto
Incorrecto
figura 1
Recomendaciones para la Instalación
• Solados
Los sistemas de piso radiante admiten la colocación
de cualquier tipo de solado de terminación, mientras
que éste se encuadre dentro de ciertos límites de
resistencia al paso de calor R ( siendo R = e / λ ).
Cada tipo de solado posee una resistencia al paso de
calor propia del material constitutivo, por lo cual es
de suma importancia en el estudio del proyecto
conocer el tipo de terminación del piso, ya que éste
incidirá en el cálculo de la separación de serpentinas.
El cuadro de la página 11 muestra algunos valores de
referencia de λ para distintos tipos de solado.
•Altura entre plantas
El piso térmico necesita de un espacio superior al de un
piso normal debido a la aislación térmica y al espesor
del mortero de relleno. Por eso es tarea del proyectista
de arquitectura contemplar esta variación en las alturas
mínimas entre piso terminado y techo.
•Espesor del mortero
El espesor total del mortero es aconsejable que sea de 3
veces el diámetro del tubo utilizado. Se aconseja un
mínimo entre 3,5 a 4 cm de espesor por encima del
extradós superior o lomo del tubo. A la mezcla de
cemento y arena es imprescindible adicionar un aditivo
especial para mejorar el envolvente del tubo y la
resistencia a la compresión del mortero.
Espesores mayores de la loseta de hormigón no son
convenientes porque aumentan la inercia térmica del
sistema; en cambio, espesores menores reducen su
capacidad de resistencia.
Es importante que sea compacto tipo 1.3.3, con
agregado grueso de baja granulometria compuesto de
arena y canto rodado de diámetro no superior a los
8mm y que la superficie de contacto con el tubo sea
completa para lograr adecuada transmisión del calor,
evitando la formación de burbujas dentro de la masa.
Una vez aplicado el mortero es conveniente que no se
pise por 3 días, que no se lo exponga a cargas
innecesarias y que no se instalen los revestimientos
antes de los 30 días de instalado.
Es de fundamental importancia tener los tubos
cargados con agua potable y sometidos a una presión
constante de 3 bar al momento de ejecutar el mortero
y durante toda la etapa de fraguado. Concluido este
período, antes de proceder a instalar los pisos y ejecutar
el conexionado con los colectores, el instalador debe
volver a evidenciar – antes lo hizo cuando concluyó el
panel - que el agua circula libremente por cada circuito.
• Cruces con desagües
Es importante prever la altura que ocuparán los
desagües, para sumarla a la del piso térmico terminado,
en el momento de calcular el espesor de la losa.
Deben cubrirse los caños de desagüe con un primer
contrapiso, para luego realizar la instalación del piso
térmico según el procedimiento ya explicado.
De no ser así, los desagües deberán colocarse por
debajo de la losa (sistema suspendido).
• Limpieza y nivelación del contrapiso.
Es de suma importancia la nivelación y la limpieza del
contrapiso para poder asentar los paneles de aislación
sin peligro de que escombros o desniveles rompan dicha
aislación.
• Ubicación de los tabiques interiores
Es fundamental para el instalador conocer la posición de
los tabiques interiores, los cuales limitarán el recorrido de
los circuitos.
Pruebas Hidráulicas
Recomendamos que se practiquen dos: la primera antes
del llenado del mortero y la segunda antes de la
colocación de los revestimientos. El procedimiento es el
siguiente:
1. Llenar los circuitos del panel radiante con agua
potable.
2. Purgar el aire de la instalación abriendo bien el grifo
de purga y haciendo salir el agua y todo el aire
acumulado en los distintos circuitos. A través de una
manguera conectada al grifo de descarga del colector, el
agua extraída puede volcarse a una pileta de patio o a
una boca de desagüe abierta, tratando de no causar
molestias a la obra.
3. Aplicar una presión de ensayo de 3,5 bar (3,5 Kg/cm2
aprox.)
4. Transcurrida 1 hora, volver a aplicar la presión de
ensayo de 3,5 bar porque debido a la dilatación de los
tubos se producirá una pequeña baja en la presión,
perfectamente constatable en el manómetro. Sugerimos
que éste tenga la dimensión apropiada para facilitar la
lectura en bar o Kg/cm2
5. Transcurridas 24 horas volver a someter la instalación
a 3,5 bar durante 1 hora.
6. La prueba se considerará aprobada si no se detecta
ninguna fuga.
Recordamos que después de completada la última
prueba hidráulica, es decir la inmediata anterior a la
colocación de los revestimientos, es conveniente que los
tubos queden cargados con agua potable a una presión
constante de 2 bar.
Puesta en marcha del sistema
Llenar los circuitos hasta llevarlos a la presión de trabajo
(de 1.5 a 2 kg/cm2). Con la bomba en funcionamiento, se
realiza la purga de los circuitos, mediante los purgadores
automáticos incluídos en los colectores.
Aumentar la temperatura del agua en forma gradual
(especialmente durante el período de fraguado de la
losa, para evitar la pérdida prematura de la humedad de
la masa). Es recomendable ejecutar este procedimiento
después de 21 días de realizada la estructura de
hormigón.
Mantener circulando el agua a 25º C durante 3 días.
Luego, llevarla a la temperatura de diseño y mantenerla
así durante 4 días más.
6 cm
10
11
Espesores y coeficientes
de conductividad
de revestimientos
de pisos.
En la tabla siguiente se detallan las características
típicas de los pisos más comunes, con sus espesores
promedios, según la Norma IRAM 11601, que
pueden ser empleados en la práctica para los
cálculos de los pisos radiantes.
Corte
e
mm
kcal/h mºC W/mºC
Tipo de revestimiento de pisos
más comunes
Espesor
Coeficiente
de Conductividad
Designación
Alfombra
Adhesivo
Parquet
Adhesivo
Revestimiento vinílico o plástico
Adhesivo
Revestimiento de goma
Adhesivo
Baldosas cerámicas
Mortero asiento
Baldosas comunes
Mortero asiento
Baldosas de mármol
Mortero asiento
R=e/λ
λ
12
Cálculo de la serpentina
El uso de las tablas de emisión ofrece una forma rápida de
proyectar los circuitos, según las necesidades térmicas de
cada ambiente.
Las tablas siguientes permiten determinar la separación de las
serpentinas y la temperatura del piso en función de los datos
obtenidos por la realización de un balance térmico, del tipo
de piso que se prevea utilizar, de la temperatura de salida de
la caldera y de la temperatura interior de diseño.
Estas tablas contemplan una temperatura ambiente de 18ºC.
Ejemplo para realizar la calefacción de un ambiente de
3.00 x 4.00m, con Tubotherm de 20 x 2,0 mm.
Terminación: piso cerámico
Superficie del ambiente, 3 x 4 m = 12 m2
Potencia necesaria según balance térmico: 1.000 Kcal/h
Potencia x m2 ( 1000 dividido 12) = 83 K cal/h
Temperatura de salida de la caldera = 45ºC
Tubo utilizado= 20 x 2.0 mm
Tablas de emisiones
para piso radiante.
Con estos datos, se utiliza la tabla correspondiente a
Tubotherm® de 20 x 2,0 con piso cerámico o mármol,
con la que se determina que las serpentinas deben tener
una separación de 30 cm entre los tubos, y que el piso
tendrá una temperatura superficial de 25 ºC.
Incorrecto
Separación
(cm)
Tº sup. Piso
(ºC)
Emisión de calor
(Kcal/m2)
Temperatura
Agua Circulante
Tubotherm 20 x 2 mm.
Piso cerámico
Tubotherm 16 x 2 mm.
Piso cerámico
Separación
(cm)
Tº sup. Piso
(ºC)
Emisión de calor
(Kcal/m2)
35ºC
40ºC
45ºC
50ºC
95
86
65
55
50
123
112
86
72
65
151
137
103
88
80
179
162
123
105
95
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
26,6
25,8
23,9
23,0
22,5
29,2
28,2
25,8
24,5
23,9
31,7
30,5
27,4
26,0
25,3
34,3
32,7
29,2
27,5
26,6
79
74
59
52
47
102
95
76
67
61
126
117
94
82
75
149
139
111
98
89
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
25,2
24,7
23,4
22,7
22,3
27,3
26,6
24,9
24,1
23,5
29,5
28,6
26,5
25,5
24,8
31,5
30,6
28,1
26,9
26,1
Valores máximos de temperatura del piso
Ambientes o locales de trabajo
con alta permanencia de pie
Locales para vivienda u oficina
Pasillos o vestíbulos
Baños
Zonas marginales
27ºC
27ºC
30ºC
33ºC
30ºC
•
•
•
•
•
13
Cálculo de la serpentina
El uso de las tablas de emisión ofrece una forma rápida de
proyectar los circuitos, según las necesidades térmicas de
cada ambiente.
Las tablas siguientes permiten determinar la separación de las
serpentinas y la temperatura del piso en función de los datos
obtenidos por la realización de un balance térmico, del tipo
de piso que se prevea utilizar, de la temperatura de salida de
la caldera y de la temperatura interior de diseño.
Estas tablas contemplan una temperatura ambiente de 18ºC.
Ejemplo para realizar la calefacción de un ambiente de
3.00 x 4.00m, con Tubotherm de 20 x 2,0 mm.
Terminación: piso cerámico
Superficie del ambiente, 3 x 4 m = 12 m2
Potencia necesaria según balance térmico: 1.000 Kcal/h
Potencia x m2 ( 1000 dividido 12) = 83 K cal/h
Temperatura de salida de la caldera = 45ºC
Tubo utilizado= 20 x 2.0 mm
Con estos datos, se utiliza la tabla correspondiente a
Tubotherm® de 20 x 2,0 con piso cerámico o mármol,
con la que se determina que las serpentinas deben tener
una separación de 30 cm entre los tubos, y que el piso
tendrá una temperatura superficial de 25 ºC.
Separación
(cm)
Tº sup. Piso
(ºC)
Emisión de calor
(Kcal/m2)
Temperatura
Agua Circulante
Tubotherm 20 x 2 mm.
Parquet
Tubotherm 16 x 2 mm.
Parquet
Separación
(cm)
Tº sup. Piso
(ºC)
Emisión de calor
(Kcal/m2)
35ºC
40ºC
45ºC
50ºC
82
75
58
50
46
106
97
75
65
59
130
119
92
80
73
154
141
109
95
86
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
25,4
24,8
23,3
22,5
22,2
27,6
26,8
24,8
23,9
23,4
29,8
28,8
26,4
25,3
24,6
32,0
30,8
27,9
26,6
25,8
69
65
53
47
43
90
84
69
61
56
110
103
84
75
69
130
122
103
89
81
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
24,3
23,9
22,8
22,3
21,9
26,2
25,6
24,3
23,5
23,1
28,0
27,4
25,6
24,8
24,3
29,8
29,1
27,4
26,1
25,4
Separación
(cm)
Tº sup. Piso
(ºC)
Emisión de calor
(Kcal/m2)
Temperatura
Agua Circulante
Tubotherm 20 x 2 mm.
Vinilico
Tubotherm 16 x 2 mm.
Vinilico
Separación
(cm)
Tº sup. Piso
(ºC)
Emisión de calor
(Kcal/m2)
35ºC
40ºC
45ºC
50ºC
95
86
65
55
50
122
111
84
72
65
150
136
103
88
79
178
162
122
104
94
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
26,6
25,8
23,9
23,0
22,5
29,1
28,1
25,6
24,5
23,9
31,6
30,4
27,4
26,0
25,2
34,2
32,7
29,1
27,5
26,5
79
73
59
52
47
102
95
76
67
61
125
116
93
82
75
148
138
111
97
89
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
25,2
24,6
23,4
22,7
22,3
27,3
26,6
24,9
24,1
23,5
29,4
28,5
26,5
25,5
24,8
31,5
30,5
28,1
26,8
26,1
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