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QUINA
Sectores y técnica
susceptibles de mejora
Presenta cuatro categorías principales implican la
introducción de mejoras relacionada con:
1. El diseño del producto y las especificaciones de
los diversos materiales empleados.
2. El proceso de transformación de la producción.
3. El sistema de planificación y control de la
producción.
4. El rendimiento laboral.
1. MEJORAS EN EL DISEÑO DEL PRODUCTO Y EN LAS
ESPECIFICACIÓNES DE LOS DE LOS MATERIALES
UTILIZADO
El diseño de un producto compromete a todo el sistema
para que se ajuste a unos métodos de fabricación
específicos, la oportunidad para conseguir un ahorro de
los costes surge durante la fase de diseño inicial. En
cambio, cuando el proceso de fabricación ya se halla en
marcha, la reducción de costes solo puede tener lugar
valiéndose de un nuevo diseño.
El método de la fijación de los valores técnicos como el
denominado análisis de valor constituyen
procedimientos de gran utilidad.
Fijación de valores técnicos
Se define como la identificación sistemática de la función
de un producto o servicio, el establecimiento de un valor
para dicha función, y la seguridad de que la función
requerida se presta el coste total más bajo.
El propósito perseguido con la fijación de valores
técnicos es tener la certeza de que cada uno de los
factores que integran el coste, (por ejemplo, mano de
obra, materiales, suministros y servicio) contribuye
proporcionalmente a la función del elemento
considerado.
La fijación de valores técnicos persigue dos propósitos
fundamentales:
• Ofrecer valores de tipo mejor en los productos
suministrados
• Fortalecer la posición competitiva de la empresa
Así también cabe destacar que la fijación de valore
técnicos incluye perfeccionar el producto respecto aun
coste dado, o bien ofrecer un rendimiento igual o mal
elevado a un coste menor sin que ello suponga reducir la
calidad o el grado de fiabilidad.
La metodología del programa de fijación de valores
técnicos se demuestra con la utilización de seis etapas:
1.Selección del articulo: Para el estudio se prefieren los
artículos de producción elevada debido a que su
potencial de ahorro es mayor.
2.Fases de información: Debe reunirse la información
pertinente, así como recopilarse los hechos importantes
respecto al producto o proceso, para estimar ahorro en
los costes. Después de ello ha de estudiarse el producto
ateniéndose a las directrices siguientes:
¿Qué es?
¿Qué hace?
¿es necesario?
¿Cuánto cuesta?
¿Qué otra cosa puede hacer el mismo trabajo?
3.Desarrolo de alternativas: Esta fase relaciona de forma
detallada las funciones del producto, se someten a
examen los métodos utilizados para atender cada
función y se proponen procedimientos alternativos.
4.Analisis de costes de las alternativas: se efectúan
comparaciones y análisis de los costes de todas las
alternativas que suponen un desembolso menor para
someterlos a una ulterior revisión y consiguiente análisis.
5. ensayo y verificación: se evalúan todas las alternativas
prometedoras para contar con la seguridad de que
resultan factibles desde un punto de vista técnico y
económico.
6. presentación de la propuesta y seguimiento del
programa:
las alternativas que han pasado la prueba
representadas por las etapas 4 y 5 se someten entonces
formalmente a la consideración de los técnicos para su
evaluación final
Análisis de valor
Método vinculado con la idea de fijación de valores
técnicos, la diferencia entre los dos (fijación de valores
técnicos y análisis de valor) esta en que el análisis de
valor se utiliza en conjunción con el análisis de costes de
los artículos adquiridos.
QUINA
Los mayores beneficios económicos del análisis de valor
cabe alcanzarlos en las etapas de diseño.
Cambios deliberados
Vinculado con la relación entre fijación de valores
técnicos y análisis de valor se halla el concepto de cambio
deliberado. Los costes de fabricación pueden ser
reducidos de dos firmas:
I. Controlando los costes de métodos existentes
mediante una mejor ejecución.
II. A través de un cambio deliberado introducido en
los métodos.
2.PROCESO DE TRANFORMACION DE LA PRODUCCION
Es durante la etapa de diseño en un sistema productivo
que se diseñan la distribución de la planta, los métodos
de trabajo, los procedimientos de control de la calidad y
el sistema de mantenimiento para alcanzar una mayor
perfección y ciertas reducciones en los costes en cada
uno de estos sectores.
Mejora en la distribución de la planta industrial.
Presenta diez etapas:
1) Formular planes a largo plazo
2) Estableces unos límites en la distribución
3) Desarrollar un diagrama de la cadena de
producción.
4) Estudiar los problemas corrientes
5) Revisar los aspectos legales.
6) Investigas las fuentes de posible reducción en los
costes.
7) Obtener descripciones de la maquinaria.
8) Examinar la posibilidad del cambio.
9) Comprobar la información existente.
10) Mantener en plan general.
Puesta en práctica de la redistribución
Debemos tener en cuenta dos importantes etapas. La
primera consiste en estimular la participación de todos
los implicados, la
segunda se apoya en el principio según
el cual es necesario que la redistribución sea clara.
Mejoras en los métodos de trabajo
Son dos los enfoques que existen para mejorar los
métodos de trabajo. El primero conocido como
simplificación de trabajo, busca conseguir la cooperación
de los trabajadores adiestrados en algunos principios
básicos al objeto de hacer mas sencilla su tarea. El
segundo denominado análisis o estudio de métodos se
convierte, cuando su aplicación es plena, en un esfuerzo
formal encaminado a reducir costes.
Mejora del sistema de control de calidad
La función de control de la calidad puede ser mejorada a
través de una revisión continua de los procedimientos
utilizados, asimismo, debe existen una búsqueda
constante para efectuar mejores compras de materia
primas y otros materiales con características más
consistentes.
Mejora de la función de mantenimiento
De la amplia variedad de aplicaciones en las que una
mejora en la labor de mantenimiento puede traducirse
en ventajas positivas, destacaremos tres:
1) Análisis de las anotaciones de reparaciones
2) Existencias de recambios
3) Introducción de planes de incentivos salariales
en las labores de mantenimiento.
3.EL SISTEMA DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN
Nos referimos ha la mejora de la planificación y el
control de la producción.
En esta sección consideramos
dos aspectos concretos.
Mejora del sistema de stocks
Unos de los objetivos comunes de mejora en la gestión
de stocks son reducir los plazos de entrega, así como los
costes de mantenimiento y formulación de pedidos.
Mejora del sistema de planificación
La programación viene a ser el planeamiento detallado
del trabajo y es función de la misma determinar cuàles
son las tareas que deben asignarse a cada departamento,
cuàndo han de efectuarse y cual es su orden de prioridad.
4.MEJORA DEL RENDIMIENTO LABORAL
Ahora concentramos nuestra atención en el hombre
dentro del sistema: como motivarlo para conseguir una
producción mayor y de calidad más elevada mientras
que, al mismo tiempo, se consigue asegurar su
satisfacción en el cometido que le ha sido confiado.
Presenta tres métodos de motivación:
QUINA
Incentivos salariales
viene representada por una paga adicional que se
obtiene por un rendimiento superior al normal. Esta
prima o incentivo es de valor aproximadamente
proporcional al incremento del esfuerzo del operador.
Los incentivos monetarios son generalmente de dos
clases indirectos, se aplican sobre una base general de la
empresa, directos, adquieren la forma de una mayor
remuneración a través de una producción o efectividad
más elevada.
Programas del tipo denominado “cero defectos”
La filosofía en que se apoyan los programas cero defectos
es despertar actividad conta las imperfecciones.
Este programa no es un objetivo de producción ni
tampoco un medio de control de la calidad.
Sistemas de sugerencias
Un plan de sugerencias puede ser, algunas veces,
altamente beneficioso tanto para los trabajadores como
para la empresa, desde un punto de vista operacional, no
conviene instituirlo hasta después de haber ensayado
otras técnicas de mejora.
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